FEIN Kernbohrer Finder

Zu geringe Kühlung oder Schmierung führt zu übermäßiger Hitzeentwicklung, was die Standzeit des Bohrers deutlich verkürzt und die Bohrqualität verschlechtert. Eine Überlastung durch zu hohe Vorschubkraft kann das Werkzeug beschädigen oder sogar zum Abreißen der Maschine führen. Unerfahrene Anwender neigen häufiger zu Bedienfehlern, was die Sicherheit und Präzision beeinträchtigt. Mangelhafte Pflege und Wartung, insbesondere bei der Aufbewahrung, können zu Korrosion, Verschleiß und Funktionsstörungen führen. Es darf niemals ohne Zentrierstift gearbeitet werden, da dieser für die exakte Positionierung und den sicheren Auswurf des Bohrkerns unerlässlich ist.

Abhängig vom jeweiligen Aufnahmesystem der Kernbohrmaschine bzw. des Kernbohrers. FEIN bietet sowohl für Maschinen / Kernbohrer mit 3/4 in Weldon oder FEIN QuickIN die passenden Adapter und Zentrierstifte, um auf das jeweils andere System zu wechseln.

Bei antimagnetischen Werkstücken, wie zum Beispiel aus Edelstahl, ist eine Vakuumplatte und -pumpe zu verwenden. Diese platzieren Sie auf dem Werkstück und setzen anschließend die Magnet-Kernbohrmaschine auf diese. Für Edelstahl eignen sich in erster Linie Hartmetall-bestückte Kernbohrer des Typs HM ULTRA oder TiN-beschichtete HSS Kernbohrer des Typs HSS NOVA. Achten Sie auf die richtige Einstellung der Drehzahl.

Mögliche Ursachen:

• Magnethaltekraft nicht ausreichend, d.h. Maschine bewegt sich leicht, vibriert, wackelt oder versetzt sich auf dem zu bohrenden Material.
• Zuviel Spiel in der Führung, d.h. Kernbohrer hat eine schlechte Rundlaufgenauigkeit und wird einseitig belastet.
• Zu wenig oder kein Kühlmittel verwendet, d.h. Kernbohrer verklemmt sich im Bohrloch.

Hierfür kann es mehrere Ursachen geben:

• Die Führung der Maschine hat zuviel Spiel und muss nachgestellt werden.
• Der Kernbohrer hat einen oder mehrere beschädigte Schneidzähne, bzw. diese fehlen komplett.
• Zu hohe Drehzahl, der Kernbohrer ist zu schnell für das zu bohrende Material und findet keinen Eingriff ins Material.

Dies führt zu einer reduzierten Magnethaltekraft. Schon bei geringster Vorschubkraft kann die Maschine abheben oder verrutschen. Dies stellt ein hohes Arbeitsrisiko für den Anwender dar.

In Folge der hohen Temperaturen kann es zu Gefügeveränderungen im Werkstückmaterial kommen. Hierdurch können Kernbohrer deutlich schneller verschleißen.

In Folge der hohen Temperaturen kann es zu Gefügeveränderungen im Werkstückmaterial kommen. Hierdurch können Kernbohrer deutlich schneller verschleißen.

Mögliche Ursachen:

• Magnethaltekraft nicht ausreichend, d.h. Maschine bewegt sich leicht, vibriert, wackelt oder versetzt sich auf dem zu bohrenden Material.
• Zuviel Spiel in der Führung, d.h. Kernbohrer hat eine schlechte Rundlaufgenauigkeit und wird einseitig belastet.
• Zu wenig oder kein Kühlmittel verwendet, d.h. Kernbohrer verklemmt sich im Bohrloch.

Dies führt zu einer reduzierten Magnethaltekraft. Bereits ein Luftspalt von 0,1 mm zwischen Magnet und Werkstück-Oberfläche reduziert die Magnethaltekraft deutlich.

Dies deutet in erster Linie auf eine zu geringe Kühlmittelzufuhr hin. Beim Kernbohren sollte stets auf eine gute Kühlung geachtet werden. Grundsätzlich sollte die Kühlung über die an der Maschine vorgesehenen Schmiereinrichtung erfolgen. Dies sorgt für eine Innenkühlung der Kernbohrer-Schneiden. Ein zu hartes Material und der Einsatz des falschen Kernbohrers können durch ungewollte Wärmeentwicklung ein Ausglühen der Kernbohrerschneiden verursachen. Bei schwer zerpanbaren Materialien unbedingt auf Hartmetall-bestückte Kernbohrer zurück greifen.

Ja, FEIN fertig seit 1977 HSS Kernbohrer eigenständig an unserem Fertigungsstandort in den USA. Eine jahrzehntelange Erfahrung von der Sie profitieren. Bei Hartmetall-bestückten Kernbohrern hat FEIN seit 1984 eine strategische Entwicklungspartnerschaft.

Die Leistung des Generators sollte mehr als das Doppelte der Bemessungsleistung der jeweiligen Maschine betragen. Auf Grund der Vielfalt der angebotenen Generatoren und Notstromaggregate, kann die Funktion im Einzelfall nicht garantiert werden.

FEIN hat sein Kernbohrmaschinen-Programm in 4 Leistungsklassen aufgeteilt. Die beiden Buchstaben KB stehen für KernBohrmaschine. Der dritte Buchstabe gibt die Funktionalität der Leistungsklasse an. Hier steht A für Automatic. Dabei handelt es sich um vollautomatische Kernbohrmaschinen, die höchste Effizienz und geringste körperliche Belastung bei Kernbohrarbeiten bieten.

FEIN hat sein Kernbohrmaschinen-Programm in 4 Leistungsklassen aufgeteilt. Die beiden Buchstaben KB stehen für KernBohrmaschine. Der dritte Buchstabe gibt die Funktionalität der Leistungsklasse an. Hier steht U für Universal. Dabei handelt es sich um äußerst vielseitige Kernbohrmaschinen mit extra-großem Hubbereich. Dank R/L-Lauf und elektronischer Drehzahleinstellung ist neben Kernbohren auch Spiralbohren, Gewindebohren, Senken und Reiben möglich.

FEIN hat sein Kernbohrmaschinen-Programm in 4 Leistungsklassen aufgeteilt. Die beiden Buchstaben KB stehen für KernBohrmaschine. Der dritte Buchstabe gibt die Funktionalität der Leistungsklasse an. Hier steht C für Compact. Dabei handelt es sich um baugrößen optimierten Kernbohrmaschinen, die für den Einsatz in beengten Arbeitssituationen optimiert sind. Sie haben R/L-Lauf und sind neben dem Kernbohren auch für Spiralbohren, Gewindebohren, Senken und Reiben möglich.

FEIN hat sein Kernbohrmaschinen-Programm in 4 Leistungsklassen aufgeteilt. Die beiden Buchstaben KB stehen für KernBohrmaschine. Der dritte Buchstabe gibt die Funktionalität der Leistungsklasse an. Hier steht E für Endurance. Dabei handelt es sich um langlebige Kernbohrmaschinen, die für das effiziente Kernbohren optimiert sind. Sie haben nur Rechtslauf und somit die Funktionalität für ausschließlich Kernbohren.

Ein innenliegendes bzw. geschütztes Bohrmotorkabel bringt im täglichen Einsatz einer Kernbohrmaschine zahlreiche praktische und sicherheitsrelevante Vorteile mit sich. Da das Kabel im Gehäuse oder in einer geschützten Führung verlegt ist, ist es zuverlässig vor äußeren Einflüssen wie scharfen Kanten, heißen Spänen, Funkenflug oder versehentlichem Hängenbleiben geschützt. Dadurch wird das Risiko von Kabelbrüchen oder Beschädigungen der Isolierung erheblich reduziert. Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt in der erhöhten Arbeitssicherheit. Ein beschädigtes oder offen liegendes Kabel kann zu Stromschlägen oder Kurzschlüssen führen – insbesondere in rauen Umgebungen wie Baustellen oder metallverarbeitenden Betrieben. Die geschützte Verlegung minimiert dieses Risiko deutlich. Zudem verlängert sich durch die reduzierte mechanische Belastung die Lebensdauer des Kabels. Das bedeutet weniger Wartungsaufwand, geringere Reparaturkosten und eine insgesamt höhere Zuverlässigkeit der Maschine. Auch die Handhabung wird durch das innenliegende Kabel verbessert: Es stört nicht beim Arbeiten, verheddert sich nicht und bleibt nicht an Kanten oder Werkstücken hängen – ein klarer Vorteil bei beengten Platzverhältnissen oder Über-Kopf-Arbeiten. Nicht zuletzt trägt ein innenliegendes Kabel zu einem aufgeräumten und professionellen Erscheinungsbild der Maschine bei, was im gewerblichen Einsatz durchaus eine Rolle spielt.

Die jeweils maximale Standzeit des Kernbohrers, die unter unter optimalen Bedingungen (richtige Drehzahl, optimale Vorschubkraft, ausreichend Kühlung, spielfreie Maschinenführung) in Stahl S235 ermittelt wurde.

• HM ULTRA SPEED, Ø18 mm, in S235 Materialstärke 20 mm: ca. 370 Bohrungen = 7,4 m Gesamtstandzeit
• HM ULTRA, Ø18 mm, in S235 Materialstärke 20 mm: ca. 400 Bohrungen = 8 m Gesamtstandzeit
• HSS DURA, Ø18 mm, in S235 Materialstärke 20 mm: ca. 170 Bohrungen = 3,4 m Gesamtstandzeit
• HSS NOVA, Ø18 mm, in S235 Materialstärke 20 mm: ca. 140 Bohrungen = 2,8 m Gesamtstandzeit
• HSS SPECIAL, Ø18 mm, in S235 Materialstärke 20 mm: ca. 120 Bohrungen = 2,4 m Gesamtstandzeit

Weldon 32, Weldon 1-1/4", M18, Universal (WelNit, FullUniversal, One-Touch, Fusion II)

Ja, der Einsatz der AKBU 35 PMQ / AKBU 35 PMQW mit einem ProCORE Li-Ionen Akku 18V / 12 Ah ermöglicht bis zu 48 Kernbohrungen bei Ø 18 mm in S235, 12 mm stark.

Ja, der Einsatz der AKBU 35 PMQ / AKBU 35 PMQW mit einem ProCORE Li-Ionen Akku 18V / 8 Ah ermöglicht bis zu 31 Kernbohrungen bei Ø 18 mm in S235, 12 mm stark.

Jede überlappende Bohrung verursacht Schläge und Stöße auf den Schneidzahn. Der Abstand zum bereits gebohrten Bohrloch soll immer so gewählt werden, dass der Zentrierstift wieder auf dem zu bohrenden Material auftrifft. Arbeiten sie mit reduzierter Vorschaubkraft solange sich die Schneidfläche noch nicht ausgebildet hat. Da kein kreisrunder Kern entsteht, neigt der Kern beim Ausstoß eher zum Verklemmen im Kernbohrer.

Kernbohrer, die zwei um 90° versetzte Spannflächen haben und deren Aufnahmeschaft einen Durchmesser von 19,05 mm (3/4 in) hat, werden als Kernbohrer mit 3/4 in Weldon-Aufnahme beschrieben. Bei Kernbohrern, die vier kreisrunde Aussparungen in ihrem Aufnahmeschaft (Ø 18 mm) haben, spricht man von QuickIN Kernbohrern.

Das Abschalten der Maschine im Bohrloch gilt es zu vermeiden. Beim Wiederanlauf wirkt eine zu hohe Kraft auf die Schneiden. Schauen Sie immer, dass der Kernbohrer aus dem Bohrloch gefahren wird, bevor die Maschine abgeschaltet wird.

Ja. Verwenden Sie einen Mehrschicht / Multilayer Kernbohrer des Typs HSS SPECIAL. Die spezielle Schneidgeometrie erzeugt einen zylindrischen Kern ohne überstehenden Kranz. Das sorgt für einen großen Zeitgewinn, da mehere Stahllagen in einem Arbeitsgang gebohrt werden können, ohne jedes mal den Bohrkern zu entfernen. Ideal für Umbauarbeiten an bestehenden Konstruktionen und im Fahrzeugrahmenbau.

In Abhängigkeit von Adapterlänge und Gesamtlänge des Kernbohrers ergibt sich der passende Zentrierstift. Für Kernbohrer mit einer Schnitttiefe von 25 oder 35 mm in Verbindung mit einem Adapter empfiehlt sich ein 125 mm langer Zentrierstift. Für Kernbohrer mit einer Schnitttiefe von 50 mm in Verbindung mit einem Adapter empfiehlt sich ein 135 mm langer Zentrierstift.

Ja, die KBE-Modelle sind für effizientes Kernbohren konstruiert. Die Maschinen erlauben maximale Kernbohrer-Schnitttiefen von 50 mm. Dementsprechend ist auch der Hubbereich ausgelegt. Dieser erlaubt nicht den Einsatz eines Bohrfutters zum Spiralbohren. Wer dennoch mit einer KBE Spiralbohren möchte, kann HSS Spiralbohrer mit 3/4in Weldon-Aufnahme verwenden. Diese gibt es in den Durchmessergrößen 5 - 16 mm mit einer Schnitttiefe von 35 mm.

Das Bohren von Hastelloy C22 mit einem HM ULTRA SPEED Kernbohrer ist grundsätzlich möglich, aber mit einigen wichtigen Einschränkungen und Anforderungen verbunden. Hastelloy C22 ist eine hochkorrosionsbeständige Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung, die sehr schwer zerspanbar ist. Hier sind einige Punkte, die du beachten solltest: 1. HM ULTRA SPEED Kernbohrer Material: Hartmetall mit spezieller TiAlSiN-Beschichtung Geometrie: Optimierte Schneidengeometrie für schwer zerspanbare Werkstoffe Stabilität: Der Kernbohrer muss sehr stabil und vibrationsarm laufen, um Materialverhärtung zu vermeiden. 2. Schnittparameter Niedrige Schnittgeschwindigkeit: Hastelloy neigt zur Kaltverfestigung, daher sollte mit deutlich reduzierter Geschwindigkeit gearbeitet werden. Vorschub: Ein konstanter, relativ hoher Vorschub ist wichtig. Es muss in einem Zug durch das Material gebohrt werden. 3. Kühlung Intensive Kühlung ist unerlässlich – idealerweise mit innerer Kühlmittelzufuhr, um die Wärme direkt an der Schneide abzuführen und die Standzeit zu erhöhen. In Bezug auf den Werkzeugverschleiß wird dieser ein wenig günstiger für den beschichteten KB ausfallen.

Inconel 718 ist eine hochfeste Nickel-Chrom-Legierung, die sich durch ihre außergewöhnliche Zähigkeit und Hitzebeständigkeit auszeichnet. Diese Eigenschaften machen sie jedoch auch äußerst schwer zerspanbar. Ein entscheidender Vorteil bei der Bearbeitung dieses Werkstoffs liegt in der Verwendung von TiAlSiN-beschichteten Kernbohrern (HM ULTRA SPEED). Diese Beschichtung reduziert die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück erheblich, wodurch weniger Wärme in die Schneide und das Material eingetragen wird. Das ist besonders wichtig, da hochlegierte Nickel-Chrom-Legierungen wie Inconel 718 bei unsachgemäßer Bearbeitung zur Kaltverfestigung neigen – ein Effekt, bei dem sich das Material durch plastische Verformung verhärtet und dadurch noch schwieriger zu bearbeiten wird. Um diesem Effekt entgegenzuwirken und die Werkzeugstandzeit zu erhöhen, ist eine effektive und kontinuierliche Kühlung während des gesamten Bearbeitungsprozesses unerlässlich.

FEIN testet seine Kernbohrmaschinen bei maximal -10° C Außentemperatur. Allerdings sollte die Maschine vorher im Warmen gelagert worden sein. Auch darf die Maschine vorab nicht all zu lang bei hohen Minustemperaturen im Fahrzeug transportiert werden.

Magnet-Kernbohrmaschinen können in der Regel nicht direkt auf Edelstahl verwendet werden, da Edelstahl keine magnetischen Eigenschaften besitzt. Dadurch haftet der Magnetfuß der Maschine nicht, was ein sicheres Arbeiten unmöglich macht. Eine Lösung bietet der Einsatz einer Vakuumplatte in Kombination mit einer Vakuumpumpe. Dabei wird die Vakuumplatte mithilfe von Unterdruck sicher auf dem Edelstahl-Werkstück fixiert. Anschließend kann die Magnet-Kernbohrmaschine auf der Vakuumplatte befestigt werden – diesmal haftet der Magnet auf der ferromagnetischen Oberfläche der Platte. So lässt sich auch auf nicht-magnetischen Materialien wie Edelstahl sicher und präzise bohren.

Magnet-Kernbohrmaschinen können in der Regel nicht direkt auf Aluminium verwendet werden, da Aluminium keine magnetischen Eigenschaften besitzt. Dadurch haftet der Magnetfuß der Maschine nicht, was ein sicheres Arbeiten unmöglich macht. Eine Lösung bietet der Einsatz einer Vakuumplatte in Kombination mit einer Vakuumpumpe. Dabei wird die Vakuumplatte mithilfe von Unterdruck sicher auf dem Aluminium-Werkstück fixiert. Anschließend kann die Magnet-Kernbohrmaschine auf der Vakuumplatte befestigt werden – diesmal haftet der Magnet auf der ferromagnetischen Oberfläche der Platte. So lässt sich auch auf nicht-magnetischen Materialien wie Aluminium sicher und präzise bohren.

Magnet-Kernbohrmaschinen können in der Regel nicht direkt auf Riffelblech verwendet werden. Grund ist die unebene Oberfläche, die eine ausreichende Haftung des Magnets verhindert. Eine Lösung bietet der Einsatz einer Vakuumplatte in Kombination mit einer Vakuumpumpe. Dabei wird die Vakuumplatte mit Hilfe einer Moosgummilippe durch Unterdruck sicher auf der geriffelten Oberfläche fixiert. Anschließend kann die Magnet-Kernbohrmaschine auf der Vakuumplatte befestigt werden – diesmal haftet der Magnet auf der ferromagnetischen Oberfläche der Platte. So lässt sich auch geriffeltes Material sicher und präzise bohren.

Prinzipiell ist dies bei HM und HSS Kernbohrern möglich. Allerdings wird hierfür eine spezielle Schleifmaschine und die nötigen Span- und Freiwinkel benötigt. Es gibt spezielle Schleifbetriebe, die sich auf das Nachschärfen / Nachschleifen spezialisiert haben. In der Regel werden HM und HSS Kernbohrer aber nicht nachgeschärft bzw. nachgeschliffen. Die Kosten hierfür kommen in die Nähe einer Neuanschaffung.

Wird nur im Durchmesserbereich von 12 - 35 mm kerngebohrt, ist es ausreichend, wenn die Maschine nur einen mechanischen Gang hat. Dieser liegt in der Regel bei ca. 450 / 500 U/min (KBE 32 / KBE 32 QW) Einige Kernbohrmaschinen sind zusätzlich mit einer elektronischen Drehzahleinstellung ausgestattet. Hier ist es möglich, die mechanische Drehzahl um bis zu 50% abzusenken. Allerdings ist zu bedenken, dass eine langsamere Drehzahl, auch eine geringere Motorkühlung durch das Lüfterrad mit sich bringt (KBU 35 Q / KBU 35 QW). 2. Gang-Maschinen finden ihren Einsatz im Durchmesserbereich von 12 - 65 mm. Die beiden Drehzahlstufen von ca. 250 / 500 U/min erlauben die Anpassung der Drehzahl an den Kernbohrdurchmesser und sind auch deutlich vielseitiger beim zu bohrenden Material (KBM 50 Q, KBM 50 U, KBM 65 U / KBM 50 UQW, KBM 65 UQW).

Eine nicht optimal eingestellte oder nicht nachjustierte Schwalbenschwanzführung (JMU 137 series, KBM 50/65 series, KBU 110-4M ) kann zu ungenauem Vorschub und Vibrationen führen, was die Bohrqualität beeinträchtigt. Falsche Drehzahlen oder ein unpassender Vorschub führen zu übermäßigem Werkzeugverschleiß, schlechter Bohrqualität oder sogar zum Bruch des Bohrers. Eine schlechte Rundlaufgenauigkeit der Spindel verursacht Unwucht, was sich negativ auf die Präzision und die Lebensdauer des Werkzeugs auswirkt. Wenn in der Werkzeugaufnahme Spiel vorhanden ist, kann das Werkzeug nicht stabil geführt werden, was zu Vibrationen, unrundem Lauf und erhöhtem Verschleiß führt. Eine unzureichende Magnethaltekraft – verursacht durch Rost, Farbe, Schmutz oder unebene Oberflächen – gefährdet die sichere Positionierung der Maschine und kann zu Verrutschen oder Fehlbohrungen führen.

Schlecht zerspanbares Material mit hoher Zugfestigkeit.

• Materialien wie hochlegierte Stähle stellen hohe Anforderungen an Maschine und Werkzeug. Werden falsche Schnittgeschwindigkeiten oder Vorschubkräfte verwendet, kann es zu einem plötzlichen Verkanten oder sogar zum Abreißen der Maschine kommen.

Stark verzunderte Oberfläche.

• Zunder bildet eine harte, spröde Schicht auf dem Material. Diese kann den Bohrer beschädigen oder bei einem Bruch zum Einhaken führen – auch hier besteht die Gefahr, dass die Maschine ruckartig abreißt.

Unebene oder verschmutzte Magnet-Aufstellfläche.

• Rost, Farbe, Schmutz oder Späne unter dem Magnetfuß verringern die Haltekraft erheblich. Das kann zu Vibrationen, ungenauen Bohrungen oder sogar zum Verrutschen der Maschine während des Bohrvorgangs führen.

Elektrisches Gewindebohren ist um ein Vielfaches präziser als von Hand, geht schneller und mühelos. Kernbohrmaschinen der KBU / KBM-Baureihe mit Rechts-/Linkslauf und die elektronische Drehzahleinstellung ermöglichen ein direktes und exaktes Gewindebohren. Der große Hubbereich der Maschinen ermöglicht den Werkzeugwechsel, ohne dass die Maschine vom Werkstück gelöst werden muss. FEIN bietet ein umfangreiches Zubehörprogramm zum Gewindebohren an: Gewindebohr-Schnellwechselfutter, Einsatz für Durchgangs-Gewinde nach DIN 371, 374/376, Einsatz für Sackloch-Gewinde nach DIN 371, 374/376, passende Gewindebohrer von M6 - M12.

Ja, die Maschine sollte regelmäßig ausblasen und von Spänen befreit werden. Auch muss die Schwalbenschwanzführung regelmäßg nachgestellet werden. Hierzu die Wurmschrauben am Bohrständer kurz lösen, mit einem Gummihammer lockern und anschließend die Wurmschrauben wieder anziehen. Es ist darauf zu achten, dass der Bohrmotor der Kernbohrmaschine sich auf der gleichen Höhe, wie die neu anzuziehende Wurmschraube befindet. Die Schwalbenschwanzführung ist richtig eingestellt, wenn der Bohrmotor nicht selbständig nach unten rutscht bzw. der Vorschub mit angenehmer Kraft ausgeführt werden kann.

Die Auswahl der richtigen Maschine muss unter Beachtung von Arbeitsort, zugänglichkeit, Anwendung, Bohrdurchmesser, Materialstärke und Anzahl Bohrlöcher getroffen werden.

• Bei Arbeiten vor Ort und auf der Baustelle wird eine kleine, leichte Maschine benötigt. Wird dazu noch maximale Mobilität verlangt, sollte eine Akku-Magnetkernbohrmaschine empfohlen werden. Bei Arbeiten in der Werkstatt wird in der Regel eine etwas größere und schwerere Magnet-Kernbohrmaschine verwendet, da es in der Werkstatt weniger auf Mobiltät und lange Transportwege angekommt.
• Finden die Arbeiten in beengten und schwer zugänglichen Situationen statt, sollte auf eine Compact-Maschine KBC 36 mit festen Winkelgetriebe fester Bauhöhe zurückgegriffen werden. Hat man hingegen eine freie und gute Zugänglichkeit am Werkstück empfiehlt sich der Einsatz einer KBM / KBU-Maschine mit frei bewegbarem Bohrmotor.
• Benötigt man die Maschine ausschließlich für Kernbohrungen, dann reicht eine Maschine mit Rechtslauf und geringem Hubbereich (KBE). Möchte man neben dem Kernbohren auch universell Arbeiten, wie bspw. Spiralbohren, Gewindebohren, Reiben und Senken, dann benötigt man eine Maschine mit R/L-Lauf, Drehzahleinstellung und großem Hubbereich (KBM, KBU).
• Die wichtigsten Kernbohr-Durchmesser bei HM und HSS im Stahl- und Metallbau bewegen sich zwischen 16 - 32 mm. Dafür reicht eine Maschine bis max. 35 mm Bohrkapazität aus. Bei Arbeiten im Maschinenbau, Kessel-/ Behälterbau oder auch Schiffsbau werden überwiegend größere Bohrdurchmesser benötigt.
• Materialstärken bis 50 mm können mit allen FEIN Kernbohrmaschinen geschafft werden (Ausnahme KBC 36 MAGFORCE: nur 35 mm). Für Materialstärken > 50 mm benötigt man Maschinen mit MK-Werkzeugaufnahme. Ein als Zubehör erhältlicher Aufnahmeschaft ermöglicht Schnitttiefen bis 75 mm (bei KBU 110 sogar bis 100 mm). Reichen 75 mm bzw. 100 mm Schnittiefe immer noch nicht aus, dann hat mit mit der MK-Werkzeugaufnahme auch die Möglichkeit handelsübliche Spiralbohrer mit diversen Schnitttiefen zu verwenden.
• Für serielle Kernbohrarbeiten und große Bohrvolumen empiehlt sich der Einsatz einer automatischen Maschine (KBM 50 AUTO QW / KBM 50 AUTO). Diese enltastet den Anwender, da dieser nur noch eine Kontrollfunkton ausführt. Zudem erhöht sich die Lebensdauer der Kernbohrer, da stets mit optimaler Vorschubkraft und Vorschubgeschwindigkeit gearbeitet wird. Bei gelegentlichen Arbeiten und übeschaubaren Bohrvolumen wird in der Regel auf eine manuelle Kernbohrmaschine zurückgegriffen.

Wegen der Vielzahl an verschiedenen Schweißgeräten und der nicht eindeutig definierten Zündspannungen müssen wir uns den Empfehlungen der Hersteller von Schweißgeräten anschließen, in Verbindung mit elektronischen Anlagen ohne Hochspannungszünden zu arbeiten. Trotzdem wurde bei der Entwicklung unserer Kernbohrmaschinen auf eine hohe Störfestigkeit geachtet. Die elektronischen Komponenten in der Maschine wurden im Labor mit einer Luftentladung (Prüfspannung 15000V), sowie einer Kontaktentladung (Prüfspannung 8000V) getestet und waren nach der Prüfung noch in Ordnung. Die Hersteller von Schweißgeräten haben unterschiedlich hohe Pulsspannungen zum Zünden der Schweißelektrode, somit kann unsere Maschine beim gleichzeitigen Gebrauch von Schweißgeräten im Pulsverfahren des einen Herstellers noch funktionieren, beim anderen wird die Elektronik jedoch zerstört. Die Umgebungsbedingungen können optimiert werden, damit die Verwendung zusammen mit Schweißgeräten möglich wird.

1. Es muss sichergestellt sein, dass das Schweißgerät in einem technisch einwandfreien Zustand ist, d.h. insbesondere Funkentstörmaßnahme, Schutzleiteranschluss, Einstellung der Zündspannung, ...

2. Die Werkstattinstallation muss nach den gültigen Vorschriften aufgebaut sein (insb. Schutzeinrichtungen).

3. Der Schweißstromkreis muss vorschriftsmäßig aufgebaut sein (Masseanschluss), es ist nicht zulässig, dass ein Schweißstrom über den Schutzleiter der Kernbohrmaschine fließt.

4. Die Kernbohrmaschine muss in einem technisch einwandfreien Zustand sein, insb. Schutzleiteranschluss Eine Garantie können wir aus o.g. Gründen jedoch nicht geben. Wenn die Maschine ausgeschaltet ist (Schalter „Magnet“ aus), wird die Elektronik durch das Schweißen nicht beschädigt. Einzig der Schutzleiter der Maschine kann bei fehlender Masseklemme durchbrennen (siehe Punkt 3 oben). Sollte es zu einem Defekt der Elektronik kommen, wird vermutlich zusätzlich die Sicherung der Netzinstallation auslösen. Die Elektronik selbst kann nicht repariert werden. Andere Teile der Maschine sind nicht betroffen. Andere Fehler die während der Zündung auftreten können, aber nicht zu einem Defekt führen:

• Bohrmotor läuft während des Zündvorgangs kurz an (nur wenn Maschine in Wiedereinschaltsperre steht). 
• Bohrmotor verändert die Drehzahl.

Beschädigte oder verschlissene Bohrer beeinträchtigen nicht nur die Bohrqualität, sondern erhöhen auch das Risiko von Werkzeugbruch und Maschinenbelastung. Sie sollten regelmäßig auf Abnutzung geprüft und rechtzeitig ersetzt werden. Zudem kann die Verwendung von nicht originalem Zubehör zu Passungenauigkeiten, unzureichender Stabilität und im schlimmsten Fall zu Schäden an der Maschine führen. Nur geprüftes Originalzubehör gewährleistet eine sichere und zuverlässige Funktion.

Die Bearbeitung von HARDOX mit einer FEIN KBM / KBU und einem FEIN HM ULTRA Kernbohrer ist nur bis zu der HARDOX 400-Klasse möglich. Für HARDOX 450 sollte der beschichtete HM ULTRA SPEED Kernbohrer verwendet werden.

Die Fertigungstiefe in Deutschland liegt bei ca. 80%. Der überwiegende Teil unserer Kernbohrmaschinen trägt somit auf dem Typenschild "Made in Germany". Verinzelte Modelle werden an unserem Standort in Indien montiert.

Ja, mehr als 90% der Kernbohrmaschinen weltweit haben eine 3/4 in Weldon-Aufnahme. Diese ist die gängigste Kernbohreraufnahme am Markt. FEIN 3/4 in Kernbohrer passen auf jede Kernbohrmaschine mit 3/4 in Weldon-Aufnahme.

Je nach Anwendung und Anforderung bietet Ihnen FEIN Kernbohrer mit verschiedenen Schneidqualitäten an:

• FEIN - Hartmetall-Kernbohrer werden in erster Linie im Dauereinsatz, wie beispielsweise seriellen Bohrarbeiten, verwendet. Denn bei sachgemäßer Handhabung ist ihre Werkzeugstandzeit unübertroffen.
• FEIN HSS Kernbohrer wiederum finden vermehrt Einsatz bei Montagearbeiten vor Ort. Insbesondere dann, wenn hohe Schlag- und Stoßbelastungen auftreten können.
• Der FEIN Hartmetall Kernbohrer "FEIN HM ULTRA" / "FEIN HM ULTRA SPEED" ist ideal für den Einsatz in Industrie, Werkstatt und Handwerk. Durch ausreichende Kühlung und sanftes Anbohren werden hier extrem hohe Standzeiten erreicht. Höchste Standzeiten und hervorragende Zerspan-Leistungen ermöglicht die hochwertige Hartmetallbestückung und eine spezielle Schneidgeometrie. FEIN HM Ultra Kernbohrer bieten Ihnen eine enorm hohe Flexibilität: Denn ihr Materialspektrum reicht von Aluminium über Baustahl bis zu schwer zerspanbaren Materialien.
• FEIN Kernbohrer "FEIN HSS NOVA" werden aus einem besonders hochwertigen HSS-Stahl: gefertigt. Dieser sorgt für hohe Standzeiten und eine erhöhte Schlag- und Stoßfestigkeit. Damit erzielen Sie im Stahl- und Metallbau selbst unter widrigsten Bedingungen hervorragende Bohr-Ergebnisse – und: eine überragende Wirtschaftlichkeit!
• Der FEIN Kernbohrer "FEIN HSS DURA" wird eingesetzt, wenn hohe Stoß- und Schlagbelastungen auftreten oder wenn dauerhaft auf die Verwendung von Kühlmittel verzichtet werden muss. Neben hochwertigem HSS-Stahl macht ihn eine erstklassige Titan-Nitrit-Oberflächenbeschichtung hier hochresistent. Sie sorgt für beste Gleiteigenschaften, erhöhte Hitzebeständigkeit und hervorragende Standzeiten in Alu, Stahl, Edelstahl und Grauguss.

Als Durchgangsgewinde wird eine Gewindebohrung bezeichnet, die das Werkstück komplett durchbohrt und somit ein Durchgang in das Werkstück schafft. Für Durchgangslöcher wird ein Gewindebohrer mit Schälanschnitt (Typ B) verwendet. Dieser führt den Span nach unten aus dem Bohrloch. Es gibt allerdings auch Durchgangsloch-Gewindebohrer, die den Span nach oben abführen.

Als Sackloch-Gewinde wird eine Gewindebohrung bezeichnet, die das Werkstück nicht komplett durchbohrt und somit eine bestimmte Tiefe hat. Für Sacklöcher müssen Gewindebohrer mit gedrallten Spiralnuten (Typ C) verwendet werden. Diese führen den Span nach oben aus dem Bohrloch.

Schwalbenschwanzführung regelmäßig nachstellen, schmieren und justieren. Kühlmittelsystem prüfen auf Durchfluss und Verstopfungen. Magnetfläche plan halten. Maschine regelmäßig von Späne befreien und ausblasen.

Bei FEIN hat das Thema Arbeitssicherheit einen hohen Stellenwert. Viele Maschinen sind mit einem Sensor ausgerüstet, der die Magnethaltekraft misst und diese dann visuell dem Anwender mitteilt. Kommt die Maschine doch einmal ins Rutschen oder Kippen stoppt ein integrierter Bewegungssensor den Bohrmotor unmittelbar. Die KBU / KBM Modelle haben das Bedienfeld auf der Bohrmotoroberseite. Dies ist somit immer im Blickfeld und im Notfall schnell erreichbar.

KBM steht für KernBohrmaschine Metall. KBM war bis 2014 die offizielle Bezeichnung der universellen FEIN Kernbohrmaschinen.

• Kernbohrer im Durchmesserbereich 12 - 65 mm haben in der Regel eine Innenbohrung von 6,4 mm. Hier werden Zentrierstifte mit einem Durchmesser von 6,35 mm verwendet.
• Kernbohrer im Durchmesserbereich von (50 mm) 65 - 110 mm haben in der Regel eine Innenbohrung von 8 mm. Hier werden Zentrierstifte mit einem Durchmesser von 7,98 mm verwendet.

Die manuellen KBE 36 MAGSPEED / KBE 36 QW MAGSPEED überzeugen durch einzigartige Langlebigkeit für bis zu 240.000 Bohrlöcher dank einem extrem verschleißarmen Maschinenkonzept. Eine maximale Lastdrehzahl von 620 U/min halbieren bisherige Bohrzeiten und erlauben bis zu 60 Kernbohrungen pro Stunde. Die KBM 50 AUTO QW / KBM 50 AUTO  ist eine vollautomatische Kernbohrmaschine. Der Anwender übt nur noch eine Kontrollfunktion aus und greift nicht aktiv in den Kernbohrprozess ein. Das sorgt für geringste körperliche Belastung.

Eine Magnet-Kernbohrmaschine muss zusätzlich mit einem Spanngurt gesichert werden, weil die Magnetkraft allein unter bestimmten Bedingungen nicht ausreicht, um die Maschine sicher auf dem Werkstück zu halten. Hier sind die wichtigsten Gründe:

1. Sicherheit bei unzureichender Magnetkraft - Die Magnetkraft hängt stark von der Materialdicke, Oberflächenbeschaffenheit und Sauberkeit des Werkstücks ab.

• Bei lackierten, verrosteten oder unebenen Flächen kann die Haftkraft deutlich reduziert sein.
• Ein Spanngurt verhindert, dass sich die Maschine bei einem plötzlichen Kraftverlust oder Stromausfall löst und herunterfällt.

2. Schutz bei Stromausfall - Die meisten Magnet-Kernbohrmaschinen nutzen Elektromagnete, die bei Stromausfall sofort ihre Haftkraft verlieren.

• Der Spanngurt wirkt hier als mechanische Sicherung, um ein Abrutschen oder Umkippen zu verhindern.

3. Arbeiten an vertikalen oder überkopf Flächen - Bei Bohrungen an senkrechten Wänden oder über Kopf ist die Gefahr besonders groß, dass sich die Maschine löst.

• Der Spanngurt hält die Maschine zusätzlich in Position und schützt den Bediener vor Verletzungen.

4. Arbeitsschutzvorschriften - In vielen Betrieben ist die zusätzliche Sicherung durch einen Spanngurt vorgeschrieben, um den Arbeitsschutzrichtlinien zu entsprechen.

Der Zentrierstift erfüllt drei Aufgaben.

1. Positionieren: Er ermöglicht das genaue Ausrichten an der gewünschten (angekörnten) Bohrstelle.

2. Kühlung: Er schließt und öffnet den Kühlmittelkanal am Kernbohrer und sorgt dafür, dass Kühlmittel über einen Kühlkanal nach unten an die Schneidzähne geführt wird.

3. Kernauswurf: Der Zentrierstift läuft im Aufnahmeschaft der Kernbohrmaschine gegen eine Feder. Diese wird komprimiert und stößt beim Materialdurchbruch des Kernbohrers den Zentrierstift nach unten weg. Somit wird der Bohrkern aus dem Kernbohrer ausgestoßen.

Die Magnethaltekraftanzeige bei FEIN Magnet-Kernbohrmaschinen bietet einen entscheidenden Vorteil für die Sicherheit und Präzision beim Bohren. Sie zeigt dem Anwender in Echtzeit an, ob der Magnetfuß der Maschine ausreichend Haftung auf der Werkstückoberfläche hat. Das ist besonders wichtig, da eine unzureichende Haltekraft dazu führen kann, dass sich die Maschine während des Bohrvorgangs verschiebt – mit potenziell gravierenden Folgen wie Schneidenausbrüchen oder einem Abriss des Bohrers am Schaft. Durch die visuelle Rückmeldung der Anzeige kann der Bediener sofort erkennen, ob die Maschine korrekt positioniert ist und sicher haftet. Das erhöht nicht nur die Arbeitssicherheit, sondern schützt auch Werkzeug und Werkstück vor Beschädigungen. Besonders bei Arbeiten auf lackierten, beschichteten oder leicht zunderhaltigen Oberflächen, bei denen die Magnetkraft beeinträchtigt sein kann, ist diese Funktion von großem Nutzen. Darüber hinaus ermöglicht die Magnethaltekraftanzeige ein effizienteres Arbeiten, da Unsicherheiten beim Ansetzen der Maschine entfallen. Der Anwender muss sich nicht auf sein Gefühl verlassen, sondern kann sich auf eine klare, objektive Anzeige stützen – ein großer Vorteil, insbesondere bei Über-Kopf-Arbeiten oder in schwer zugänglichen Bereichen.

QuickIN ist eine von der C. & E. FEIN GmbH im Jahr 1999 entwickelte Kernbohraufnahme. Größerer Marktanteil in der D-A-CH-Region. Basiert auf einem zylindrischen Aufnahmeschaft Ø 18 mm mit vier um je 90° angeordneten kreisrunden Aussparungen.

Weltweit gängigste Kernbohreraufnahme mit einem Marktanteil von größer 90%. Auch bekannt unter 3/4 in Weldon, Weldon 3/4, Weldon, Weldon 19 mm, Weldon 19, Straight Shank, 3/4". Kennzeichen: Zwei um 90° versetzte flache, Spannflächen. Schaftdurchmesser 19,05 mm.

HSS Kernbohrer werden aus dem vollen Material gedreht und geschliffen. Daher sind Bohrkörper und die Schneiden aus dem gleichen Material. Das macht den Kernbohrer äußerst Stoß- und Schlagfest. Der Bohrer ist ausdauernd in Baustahl S235 und eignet sich ideal für den Montageeinsatz und bei Arbeiten in der Höhe. Hartmetall-bestückte Kernbohrer zeichnen sich durch ihre hohe Härte des Schneidzahns aus. Dieser ermöglicht es selbst in hochfestem Stahl hervorragende Bohrergebnisse. Eine Temperaturbeständigkeit von 800°C erlaubt auch die ein oder andere Trockenbohrung. Mit Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 50 m/min sind hartmetall-bestückte Kernbohrer HSS Kernbohrern mit 25 m/min deutlich überlegen.

Kernbohren ist ein außerordentlich wirtschaftliches Bohrverfahren: Schneller, leiser und präziser als Spiralbohren. Ohne Vorbohren und Umrüsten verkürzt es Ihre Arbeitszeit um bis zu 40% Prozent. Und Sie können die Kosten pro Bohrung gegenüber herkömmlichen Verfahren deutlich reduzieren. Im Gegensatz zum Spiralbohren wird beim Kernbohren nicht die gesamte Bohrfläche, sondern lediglich ein schmaler Ring zerspant. Dadurch wird deutlich weniger Vorschubkraft benötigt. Das schont sowohl den Anwender als auch Kernbohrer und Maschine, da mit deutlich geringerer elektrischer Leistung gearbeitet wird. Nach dem Materialdurchbruch wird der Bohrkern automatisch durch den kombinierten Zentrier- und Auswerfstift ausgeworfen. Machbar sind sowohl überlappende Bohrungen, zum Beispiel für Langlöcher, als auch Versatzbohrungen.

Kernbohren ist ein Bohrvorgang, bei dem nur der Umfang des gebohrten Lochs zerspant wird, sodass in der Mitte ein Kern verbleibt. Im Gegensatz zum herkömmlichen Bohren, bei dem das gesamte Material entfernt wird, ist Kernbohren effizienter und erfordert weniger Vorschubkraft.

FEIN Kernobhrmaschinen vor dem Jahrgang 2000, hatten standardmäßig diese Kernbohrer-Aufnahme. Bedeutung der Bezeichnung M18 × 6 P 1.5: M18: Das ist ein metrisches Gewinde mit einem Nenndurchmesser von 18 mm. 6: Steht in diesem Zusammenhang meist für die Länge des Gewindes P 1.5: Gibt die Gewindesteigung an, also den Abstand zwischen zwei Gewindegängen – in diesem Fall 1,5 mm.

Die Weldon 32-Aufnahme ist ein zylindrischer Schaft zwei um 90° angeordneten abgeflachten Spannflächen. Diese Flächen ermöglichen es, den Bohrer durch seitlich angebrachte Madenschrauben in der Werkzeugaufnahme sicher zu fixieren. Die Zahl 32 steht für den Schaftdurchmesser in Millimetern. Ein Weldon 32-Schaft hat einen zylindrischen Durchmesser von 31,75 mm (1-1/4"). Die Weldon 32-Aufnahme ist robust und zuverlässig und daher für große Bohrdurchmesser und hohe Drehmomente geeignet.

Wenn der Kernbohrer stecken bleibt, sollte die Maschine sofort ausgeschaltet und der Bohrer vorsichtig zurückgezogen werden. Überprüfen Sie den Bohrer auf Beschädigungen und stellen Sie sicher, dass die Kühlung ausreichend ist.

Ja, die Maschine sollte regelmäßig ausblasen und von Spänen befreit werden. Auch muss die Schwalbenschwanzführung regelmäßg nachgestellet werden. Hierzu die Wurmschrauben am Bohrständer kurz lösen, mit einem Gummihammer lockern und anschließend die Wurmschrauben wieder anziehen. Es ist darauf zu achten, dass der Bohrmotor der Kernbohrmaschine sich auf der gleichen Höhe, wie die neu anzuziehende Wurmschraube befindet. Die Schwalbenschwanzführung ist richtig eingestellt, wenn der Bohrmotor nicht selbständig nach unten rutscht bzw. der Vorschub mit angenehmer Kraft ausgeführt werden kann.

Schalte die Maschine umgehend aus und drehe den Bohrer vorsichtig zurück – falls nötig, mithilfe eines Zange. Sollte sich der Bohrer nicht leicht lösen lassen, flute die Bohrung mit Schmiermittel und versuche es erneut behutsam. Wichtig: Ziehe niemals mit Gewalt, da sonst Bruchgefahr besteht!

Die KBM 50 AUTO ist mit einem digital angesteuerten Vorschub ausgestattet. Dieser sorgt für eine konstante Vorschubkraft von 1,1 kN. Das ermöglicht planbare Arbeitszeiten durch reproduzierbare und getaktete Bohrzeiten.

Als Sackloch wird eine Bohrung bezeichnet, die das Werkstück nicht komplett durchbohrt und somit eine bestimmte Tiefe hat. Das Sackloch dient oft als Pilotloch für eine spätere Gewindebohrung. Ein Sackloch wird häufig im Metall- und Maschinenbau benötigt, wo große und schwere Bauteile miteinander verbunden werden. Die Verbindung wird mittels Schrauben oder Stiften hergestellt, was später eine einfache Errichtung am Bestimmungsort ermöglicht.

Durch Aufbohren werden bestehende Bohrlöcher im Durchmesser vergrößert. Durch stufenweises Aufbohren kann aber auch die erforderliche Bohrleistung und Vorschubkraft reduziert werden. Aufbohrungen finden in allen Metall-Zielgruppen statt. Dies kann sowohl im Neubau oder auch bei Umbauarbeiten notwendig sein.

Die im Markt erhältlichen Standard Kernbohrer haben eine maximale Schnitttiefe von 110 mm. Allerdings gibt es im Markt Anwendungen und Einsatzbereiche, die eine größere Schnitttiefe benötigen. Der Bedarf nach großen Schnitttiefen besteht in allen Metall-Zielgruppen. Im Stahl- und Metallbau beim Durchbohren von Vierkant- und Trägerprofilen. Im Maschinenbau zum Durchbohren massiver Stahlplatten, z.B bei der Herstellung von Presswerken.

Damit Sie ein optimales Ergebnis bei der Arbeit erreichen, muss die Aufstellfläche für den Magnetfuß der Maschine eben, sauber und rostfrei sein. Anschließend empfehlen wir folgende Vorgehensweise: Markieren Sie die gewünschte Bohrstelle. Bei kleinen Durchmessern ist zusätzliches Ankörnen empfehlenswert. Stellen Sie die Maschine auf das Werkstück. Schieben Sie den Zentrierstift durch den Kernbohrer. Ziehen Sie bei einem werkzeuglosen QuickIN oder Weldon-Schnellwechselsystem die Spannhülse der Werkzeugaufnahme nach unten und setzen Sie den Kernbohrer ein. Lassen Sie die Spannhülse los und drehen Sie den Kernbohrer, bis die Verriegelung einrastet. Bei einer manuellen Weldon-Kernbohreraufnahme setzen Sie den Kernbohrer in die Bohrwelle ein und festigen die beiden Innensechskantschrauben. Positionieren Sie die Maschine an der markierten Bohrstelle und stecken Sie den Netzstecker in die Steckdose. Aktivieren Sie nun den Elektromagneten für einen sicheren Halt. Um den Bohrvorgang effizient durchführen zu können, achten Sie auf die Auswahl der richtigen Getriebestufe. Die Drehzahl wird abhängig vom gewünschten Bohrdurchmesser eingestellt: Kleine Durchmesser – hohe Drehzahl. Große Durchmesser – niedrige Drehzahl. Starten Sie den Bohrvorgang mit dem Bohrmotorschalter. Sorgen Sie für die erforderliche Kühlmittelzufuhr. Die Kühlflüssigkeit wird durch die integrierte Innenkühlschmierung direkt an die Bohrspitze befördert. Steuern Sie den Vorschub über das Handstellrad der Maschine und bohren Sie die Stelle für das Bohrloch vorsichtig an, bis sich die Schnittfläche kreisrund ausgebildet hat. Erhöhen Sie nun den Vorschub und sorgen Sie beim Durchbohren des Materials für eine konstante Kühlmittelzufuhr. Ab einer Schnitttiefe von 30 Millimeter kann es von Vorteil sein, den Bohrvorschub kurz zu unterbrechen und den Kernbohrer leicht zurückzufahren. Dies gewährleistet eine sichere Span-Abfuhr. Fahren Sie den Kernbohrer nach dem Materialdurchbruch bei laufendem Bohrmotor aus dem Bohrloch. Stoppen Sie den Bohrmotor mit dem OFF-Schalter. Späne und Bohrkern sind heiß und scharf. Benutzen Sie deshalb zum Entfernen den Späne-Haken.

Es gibt verschiedene Arten von Kernbohrern, darunter HSS (Hochleistungssstahl), Hartmetall-bestückte und Cobalt-legierte Kernbohrer. HSS-Kernbohrer sind ideal für konventionelle Stähle, Hartmetall-bestückte Kernbohrer für härtere Materialien und Cobalt-legierte Kernbohrer für hochfeste Stähle.

Empfohlene Drehzahlen für die Kernbohrer HM ULTRA und HM ULTRA SPEED in Abhängigkeit vom Bohrdurchmesser und dem zu bearbeitenden Material. 

Empfohlene Drehzahlen für den Kernbohrer HSS NOVA in Abhängigkeit vom Bohrdurchmesser und dem zu bearbeitenden Material.

Empfohlenen Drehzahlen für den Kernbohrer HSS DURA in Abhängigkeit vom Bohrdurchmesser und dem zu bearbeitenden Material.

Die empfohlene Einsatztemperatur liegt zwischen +5 °C bis +40 °C

Häufige Fehlerquellen sind falsche Drehzahl, zu hohe Vorschubkraft, schlechter Stand der Maschine, eine Führung mit zuviel Spiel und unzureichende Kühlung. Eine spielfreie Führung kann durch regelmäßige Wartung erreicht werden.

Benötigt man die Maschine ausschließlich für Kernbohrungen, dann reicht eine Maschine mit Rechtslauf und geringem Hubbereich (KBE). Möchte man neben dem Kernbohren auch universell Arbeiten, wie bspw. Spiralbohren, Gewindebohren, Reiben und Senken, dann benötigt man eine Maschine mit R/L-Lauf, Drehzahleinstellung und großem Hubbereich (KBM, KBU).

Für serielle Kernbohrarbeiten und große Bohrvolumen empiehlt sich der Einsatz einer automatischen Maschine (KBM 50 AUTO QW / KBM 50 AUTO). Diese enltastet den Anwender, da dieser nur noch eine Kontrollfunkton ausführt. Zudem erhöht sich die Lebensdauer der Kernbohrer, da stets mit optimaler Vorschubkraft und Vorschubgeschwindigkeit gearbeitet wird. Bei gelegentlichen Arbeiten und übeschaubaren Bohrvolumen wird in der Regel auf eine manuelle Kernbohrmaschine zurückgegriffen.

Bei Arbeiten vor Ort und auf der Baustelle wird eine kleine, leichte Maschine benötigt. Wird dazu noch maximale Mobilität verlangt, sollte eine Akku-Magnetkernbohrmaschine empfohlen werden. Bei Arbeiten in der Werkstatt wird in der Regel eine etwas größere und schwerere Magnet-Kernbohrmaschine verwendet, da es in der Werkstatt weniger auf Mobiltät und lange Transportwege angekommt.

Die wichtigsten Kernbohr-Durchmesser bei HM und HSS im Stahl- und Metallbau bewegen sich zwischen 16 - 32 mm. Dafür reicht eine Maschine bis max. 35 mm Bohrkapazität aus. Bei Arbeiten im Maschinenbau, Kessel-/ Behälterbau oder auch Schiffsbau werden überwiegend größere Bohrdurchmesser benötigt.

Materialstärken bis 50 mm können mit allen FEIN Kernbohrmaschinen geschafft werden (KBC 36 MAGFORCE: nur 35 mm). Für Materialstärken > 50 mm benötigt man Maschinen mit MK-Werkzeugaufnahme. Ein als Zubehör erhältlicher Aufnahmeschaft ermöglicht Schnitttiefen bis 75 mm (bei KBU 110 sogar bis 100 mm). Reichen 75 mm bzw. 100 mm Schnittiefe immer noch nicht aus, dann hat mit mit der MK-Werkzeugaufnahme auch die Möglichkeit handelsübliche Spiralbohrer mit diversen Schnitttiefen zu verwenden.

Finden die Arbeiten in beengten und schwer zugänglichen Situationen statt, sollte auf eine Compact-Maschine KBC 36 mit festen Winkelgetriebe fester Bauhöhe zurückgegriffen werden. Hat man hingegen eine freie und gute Zugänglichkeit am Werkstück empfiehlt sich der Einsatz einer KBM / KBU-Maschine mit frei bewegbarem Bohrmotor.

HM-bestückte Kernbohrer sind für harte und abrasive Metalle, wie hochlegierter Stahl, schwer zerspanbare Metalle, Edelstahl, Guss und Buntmetalle geeignet.

HSS sind für weiche bis mittelharte Metalle, wie Baustahl, Aluminium geeignet.

Kernbohrer können eine Vielzahl von Materialien bearbeiten, darunter konventionelle Stähle, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing.

Um einen ausreichende Magnethaltekraft und einen sicheren Stand der Maschine zu gewährleisten, sollte die mindeste Materialstärke bei einem Elektromagnet 12 mm und bei einem Permanentmagnet 8 mm betragen.

Kühlung ist entscheidend, um die Lebensdauer des Kernbohrers zu verlängern und die Qualität des Bohrlochs zu verbessern. Geeignete Kühlmittel sind Bohremulsionen und Hochleistungs-Schneidöle.

Beim Kernbohren sollte immer mit Schutzbrille, Gehörschutz und Spänegitter gearbeitet werden. Der Kernbohrerwechsel sollte mit Handschuhen ausgeführt werden. Im Falle eines Verlusts der Magnethaltekraft muss die Maschine zusätzlich mit einem Spanngurt abgesichert werden.

Kernbohren bietet mehrere Vorteile, darunter höhere Effizienz, geringere Wärmeentwicklung, weniger Verschleiß der Bohrwerkzeuge und die Möglichkeit, größere Durchmesser ohne Vorbohren direkt präzise zu bohren.

Der Morsekegel (MK) ist die Form eines Werkzeugkegels zum Spannen von Werkzeugen in der Werkzeugaufnahme einer Maschine. Vorteile: Genormte Werkzeugaufnahme, universeller Werkzeugeinsatz, hohe Rundlaufgenauigkeit und Stabilität, Einsatz längster Bohrwerkzeuge. Folgende FEIN KBM / KBU Modelle sind mit einer MK-Werkzeugaufnahme für den Einsatz von Spiralbohrern ausgestattet: MK2: AKBU 35 PMQW, KBU 35 MQW, AKBU 35 PMQ, KBU 35 MQ MK3: KBM 50 UQW, KBM 65 UQW, KBM 50 AUTO QW, KBM 50 U, KBM 65 U, KBM 50 AUTO MK4: KBU 110-4 M

Der FEIN HM ULTRA Kernbohrer überzeugt durch seine außergewöhnliche Langlebigkeit, eine beeindruckend hohe Zerspanleistung und seine Vielseitigkeit beim Einsatz in unterschiedlichsten Materialien – selbst bei extrem harten Metallen. Er ist speziell für den anspruchsvollen Werkstattalltag konzipiert und eignet sich hervorragend für serielle Bohrarbeiten sowie den Dauereinsatz unter härtesten Bedingungen. Dank seiner robusten Bauweise und präzisen Verarbeitung ist er die ideale Wahl für professionelle Anwendungen. Der Bohrer ist wahlweise mit einer 3/4" Weldon- oder einer QuickIN-Aufnahme erhältlich, was ihn mit einer Vielzahl von Maschinen kompatibel macht.

Ein Kippsensor bei einer FEIN Magnet-Kernbohrmaschine (KBE 36 MAGSPEED, KBE 36 QM MAGSPEED, KBC 36 MAGFORCE, KBM 35 Series, KBM 50 AUTO, KBU 110-4 M) bietet einen wichtigen Sicherheitsvorteil: Er erkennt sofort, wenn sich die Maschine während des Bohrvorgangs verkippt oder verrutscht, und stoppt den Motor automatisch. Das ist besonders relevant, da Magnet-Kernbohrmaschinen oft auf vertikalen oder über Kopf liegenden Flächen eingesetzt werden. In solchen Positionen kann eine unzureichende Magnethaltekraft – etwa durch Schmutz, Zunder oder unebene Oberflächen – dazu führen, dass sich die Maschine während des Bohrens verschiebt. Ohne Kippsensor könnte dies zu schweren Unfällen, Werkzeugbruch oder Beschädigungen am Werkstück führen. Durch das automatische Abschalten des Motors im Falle eines Kippens schützt der Sensor nicht nur den Anwender, sondern auch die Maschine und den Bohrer selbst. Er trägt somit wesentlich zur Arbeitssicherheit und zur Langlebigkeit des Werkzeugs

Der HSS NOVA Kernbohrer gilt als besonders wirtschaftlich im Einsatz, da er ein hervorragendes Verhältnis aus Kosten, Leistung und Lebensdauer bietet – insbesondere bei mittleren Anforderungen. Er ist in der Anschaffung deutlich günstiger als Hartmetall-Kernbohrer, was ihn zu einer attraktiven Wahl für viele Werkstätten und Montageeinsätze macht. Ein weiterer Vorteil ist seine Wiederverwendbarkeit: HSS-Kernbohrer lassen sich mehrfach nachschleifen, wodurch sich ihre Lebensdauer erheblich verlängert und die Kosten pro Bohrung deutlich reduziert werden. Der HSS NOVA eignet sich ideal für weichere bis mittelfeste Materialien wie Baustahl, Aluminium oder NE-Metalle und überzeugt dabei durch zuverlässige Leistung.

In Abhängigkeit der Schnitttiefe und Gesamtlänge des Kernbohrers ist der passende Zentrierstift auszuwählen.

• Schnitttiefe 25 mm -> 82 mm langer Zentrierstift
• Schnitttiefe 35 mm -> 100 mm langer Zentrierstift
• Schnitttiefe 50 mm -> 100 mm langer Zentrierstift 
• Schnitttiefe 75 mm -> 125 mm langer Zentrierstift 
• Schnitttiefe 100 mm -> 158 mm langer Zentrierstift

Ja: Ein werkzeugloser Kernbohrerwechsel ermöglicht einen sekundenschnellen Austausch des Einsatzwerkzeugs. Das bietet große Vorteile, wenn an einem Bauteil / Werkstück mehrere unterschiedliche Bohrdurchmesser zu bohren sind. Zudem entfälllt das Mitführen eines Innensechskantschlüssels und es gibt auch keinen nervigen Verlust der Befestigungschrauben (Wurmschrauben).

Nein: Bei Schnittiefen von 110 mm empfiehlt sich aus Gründen der Spielfreiheit und des Anbohrverhaltens des Kernbohrers beim Auftreffen auf das Material, der Einsatz eines manuellen Spannsystems.

Die Drehzahl beeinflusst die Schnittgeschwindigkeit und die Wärmeentwicklung. Eine zu hohe Drehzahl kann zu Überhitzung und Werkzeugverschleiß führen. Die optimale Drehzahl hängt vom Material und dem Bohrerdurchmesser ab.

Folgende Schritte sind zu beachten:

1. Wählen Sie den richtigen Kernbohrer für das zu bohrende Material.
2. Berücksichtigen Sie weitere Anforderungen wie Materialoberfläche oder mehrschichtiges Material.
3. Achten Sie darauf, dass der Kernbohrer eine ausreichende Schnittiefe hat.
4. Verwenden Sie den passenden Zentrierstift.
5. Passen Sie die Drehzahl ja nach Durchmesser an.
6. Öffnen Sie die integrierte Innenkühlung.
7. Setzen Sie den Kernbohrer sanft auf das Material auf.
8. Sobald sich der Kernbohrer in das Material frisst, erhöhen Sie die Vorschubkraft.
9. Nach Durchbruch und Kernauswurf schalten Sie die Maschine ab.
10. Entfernen Sie die heißen Späne mit einem Spänehaken oder Magnetstab.

Beim Arbeiten mit Magnet-Kernbohrmaschinen ist besondere Sorgfalt geboten, um sowohl die Standzeit der Werkzeuge zu maximieren als auch die Sicherheit und Präzision der Bohrungen zu gewährleisten. Ein zentraler Aspekt ist die Auswahl des richtigen Kernbohrers, der stets auf das zu bearbeitende Material abgestimmt sein muss. Wird ein ungeeigneter Bohrer verwendet, kann dies zu unzureichender Bohrleistung oder gar Werkzeugbruch führen. Der Kernbohrer selbst sollte stets sorgsam behandelt werden. Transport und Lagerung sollten ausschließlich in der dafür vorgesehenen Verpackung erfolgen, um Beschädigungen zu vermeiden. Schon ein leichtes Anstoßen kann dazu führen, dass die empfindlichen Schneiden ausbrechen. Auch das zu bohrende Material spielt eine wichtige Rolle: Es sollte nicht dünner als 12 mm sein. Ist das Material zu dünn, kann die Magnethaltekraft der Maschine nicht ausreichend wirken. In der Folge kann sich die Maschine während des Bohrvorgangs versetzen, was zu Schneidenausbrüchen oder sogar zum Abriss des Bohrers am Schaft führen kann. Die Oberfläche, auf der die Maschine aufgestellt wird, muss eben, sauber und frei von Zunder sein. Nur so kann der Magnetfuß vollflächig aufliegen und seine maximale Haltekraft entfalten. Ein unebener oder verschmutzter Untergrund birgt das Risiko, dass sich die Maschine verschiebt – mit den bekannten Folgen für Werkzeug und Werkstück. Ebenso wichtig ist die spielfreie Einstellung der Führungen an der Maschine. Ist Spiel vorhanden, kann der Bohrer während des Anbohrens rattern, was wiederum zu Schneidenausbrüchen oder Schaftabrissen führen kann. Um den Bohrkern zuverlässig auszustoßen, sollte stets mit einem Zentrierstift gearbeitet werden. Ein weiterer kritischer Punkt ist die Kühlung. Während des Bohrens sollte immer eine ausreichende Kühlung – idealerweise mit Bohremulsion – über die dafür vorgesehene Schmiereinrichtung der Maschine erfolgen. Die Innenkühlung der Bohrkrone sorgt dafür, dass die Schneiden nicht überhitzen, stumpf werden oder ausbrechen. Beim Anbohren ist ein vorsichtiges Ansetzen des Bohrers wichtig, und der Bohrvorgang sollte möglichst in einem Zug durchgeführt werden. Unterbrechungen oder ein zu harter Ansatz können zu Rattern und damit zu Werkzeugschäden führen. Die Maschine darf während des Bohrens nicht abgeschaltet werden, da auch dies zu Schneidenausbrüchen führen kann. Überlappende Bohrungen sollten vermieden werden, da die Schneiden in der ersten Bohrung einhaken können. Beim Wiedereingriff entstehen kleine Schläge, die die Schneiden beschädigen. Auch Bohrungen in der Nähe von Schweißnähten oder Trennschnitten durch Schneidbrenner sind problematisch. Die dort entstandenen hohen Temperaturen können das Gefüge des Materials verändern und den Verschleiß des Kernbohrers erheblich beschleunigen.

Bei einem Elektromagnet ist eine Mindestmaterialstärke von 12 mm gefordert. Auch sollte die Aufstellfläche eben, rostfrei und unlackiert sein. Gibt es keinerlei Luftspalt zwischen Werkstück und Magnet wird eine Haltekraft von 100% erreicht. Gibt es einen Luftspalt von 0,2 mm beträgt die Haltekraft nur noch 80%. Bei einem Luftspalt von 0,4 mm 50%. Bei 0,6 mm lediglich 30%.

Die optimale Drehzahl hängt von zu bohrendem Material, Bohrdurchmesser und Kernbohrertyp, wie beispielsweise HM oder HSS, ab. Faustregel für Magnetkernbohrmaschinen Material Ø 20 mm Ø 40 mm Baustahl 450 U/min 225 U/min Edelstahl 300 U/min 150 U/min Aluminium 600 U/min 300 U/min

Abhängig von vielen Einflussfaktoren wie Drehzahl, Vorschubkraft, zu bohrendes Material, Zustand der Kernbohrmaschine, Verwendung von Kühlmittel.

FEIN HM ULTRA: Maximale Standzeit des Kernbohrers 400 Bohrungen = 8 m Gesamtstandzeit (unter optimalen Bedingungen ermittelt (Ø18 mm, S235 20 mm)

FEIN HSS NOVA: Maximale Standzeit des Kernbohrers 140 Bohrungen = 2,80 m Gesamtstandzeit (unter optimalen Bedingungen ermittelt (Ø18 mm, S235 20 mm)

Kernbohrer sollten schlag- und stoßfrei gelagert werden. Idealerweise in der dafür vorgesehenen Verpackung. Überprüfen sie den Kernbohrer auf Beschädigungen und ausgebrochenen Schneidzähnen. Lagern Sie die Bohrer trocken und geschützt vor Feuchtigkeit. Verwenden Sie geeignete Kühlmittel während des Bohrens.

Voraussetzung für einen sicheren Stand der Magnet-Kernbohrmaschine ist ein sicherer halt des Elektro- bzw. Permanent-Magnet. Hierfür muss die Werkstückoberfläche eben, sauber und > 12 mm dick sein. Bei dünnen, unebene, verschmutzen, lackierten oder verzunderten Materialoberflächen verringert sich die Magnethaltekraft merklich. Beträgt der Luftspalt zwischen Material und Magnet 0,2 mm reduziert sich die Magnethaltekraft auf ca. 80%. Bei einem Luftspalt von 0,4 mm reduziert sich die Haltekraft auf 66% und bei 0,6 mm beträgt diese lediglich noch 43%. Viele FEIN Kernbohrmaschinen sind mit einer Magnethaltekraftanzeige ausgestattet. Diese unterstützt den Anwender beim sorgfältigen Ansetzen der Maschine. Blinkt die Haltekraftanzeige muss mit reduzierter Vorschubkraft und erhöhter Vorsicht gebohrt werden.

ProCORE Li-Ionen Akku 18V / 12 Ah ermöglicht bis zu 48 Kernbohrungen bei Ø 18 mm in S235, 12 mm stark. ProCORE Li-Ionen Akku 18V / 8 Ah ermöglicht bis zu 31 Kernbohrungen bei Ø 18 mm in S235, 12 mm stark.

Die Auswahl des richtigen Kernbohrers hängt von mehreren Faktoren ab, darunter das zu bohrende Material, die gewünschte Bohrtiefe und der Durchmesser des Lochs.

Im Markt gibt es Spannsysteme mit werkzeuglosem Kernbohrerwechsel, wie beispielsweise QuickIN, aber auch Maschinen mit manuellem Kernbohrerwechsel.

• Kernbohrerwechsel manuell: Maschine ausschalten und Netzstecker ziehen. Handschuhe verwenden. Beide Innensechskantschrauben (3/4 in Weldon) lösen. Kernbohrer nach unten herausziehen. Zentriersitft aus dem Kernbohrer ziehen. Zentrierstift in den neuen Kernbohrer einführen und anschließend den Kernbohrer in die Aufnahme einsetzen. Darauf achten, dass beide Spannflächen an den jeweiligen Schraubpunkten positioniert sind. Nun Innensechskantschrauben festziehen.

Tipp: Benutzen Sie wenn möglich immer die interne Kühlmittelzufuhr. Nur so ist sichergestellt, dass das Kühlmittel auch während des Bohrvorgangs an die im Einsatz befindlichen Schneiden gelangt. Als Kühlmittel eignet sich Schneidöl, Kühlmittelkonzentrat oder Bohremulsion.

Der Spanngurt wird an einer speziellen Öffnung zwischen Magnet und Bohrständer durchgezogen. Diese Aussparung ist speziell dafür vorgesehen.